Die Positionierantriebe der Produktfamilie EncoTRive von TR-Electronic sind ideal für eine Vielzahl von Positionier- und Stellaufgaben. Diese integrierten Antriebssysteme bieten zahlreiche Vorteile:

• Produktauswahl: Funktionell abgestimmte Antriebstechnik aus einer Hand – elektronisch, mechanisch und steuerungstechnisch. Standardisierte Baureihen und anwendungsspezifische Abwandlungen ermöglichen eine breite Palette an Antriebstypen, von einfachen Verstellungen bis hin zu hochgenauen und dynamischen Positionieraufgaben.
• Anwendung: Schnelle und sicher reproduzierbare Formatverstellung. Einsatz als Haupt- oder Nebenachsen in der industriellen Automatisierung – überall da, wo Modularität und Flexibilität gefordert ist.
• Ansteuerung: Standardisierte Schnittstellen über gängige Feldbusse und entlastete Steuerung durch interne Positionieralgorithmen und frei parametrierbare Telegramme.

Die Baureihen EncoTRive MP-xxx und EncoTRive MA-xxx sind eine ideale Alternative zum nicht mehr verfügbaren SIMODRIVE POSMO Antrieb der SIEMENS AG, insbesondere für den als POSMO A 75 W bekannten Antrieb, der seit 2017 nur noch als Ersatzteil erhältlich war und nun endgültig abgekündigt wurde.

EncoTRive verwendet die gleichen Getriebe-Baureihen, wodurch eine 100% mechanische Kompatibilität gewährleistet ist. Die Antriebe bieten geringeres Gewicht, kompaktere Bauweise und eine größere Variantenvielfalt:

• Bürstenlose Modelle mit 4 Leistungsstufen (60 bis 180 Watt)
• Bürstenbehaftete Modelle mit 3 Leistungsstufen (55 bis 130 Watt)
• Schnittstellen: Profibus DP, Profinet IO, basierend auf PROFIdrive Version V3.0

Für Anwendungen des größeren Antriebstyps POSMO A 300 W, bietet TR-Electronic die Baureihen MP-200 und MP-282 mit Spitzenleistungen von 350 bis 800 Watt und Schnittstellen wie Profibus DP, Profinet IO, CANopen und EtherCAT, sowie optionaler Haltebremse.

Alle Antriebe sind für den Positionierbetrieb konzipiert und verfügen über einen integrierten Absolutwertgeber, der nur eine einmalige Referenzierung erfordert. Alternativ ist auch der reine Drehzahlbetrieb möglich.

www.tr-electronic.de/produkte/motion.html

Antriebe der Serie „encoTRive“ von TR Electronic

Weiterführende Informationen zu den Abkündigungsmeldungen der SIEMENS AG

Ankündigung der Produktstreichung „POSMO A 75 W“
ID 109737449, 8.6.2016

Produktstreichung „POSMO A 75 W“
ID 109743947, 23.12.2016

Typstreichung „POSMO A 300 W“
ID 109479148, 6.10.2015

SIMODRIVE POSMO ist eine eingetragene Marke der Siemens AG

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Es geschieht immer wieder, dass Hersteller bestimmte Produktreihen abkündigen. Gerade wenn es um vor vielen Jahren entwickelte Schnittstellen geht, werden Pflege- und Entwicklungskapazitäten von traditionellen Systemen auf aktuellste Technologien übertragen. Nicht immer laufen Entwicklungszyklen von Sensorikherstellern und Anwender synchron, so dass Bedarfe für traditionelle Schnittstellen weiterhin bestehen, die aber nicht mehr von Originalherstellern befriedigt werden. Zunehmend wird auch beobachtet, dass die in Konzernstrukturen organisierten Hersteller immer schlechter auf die individuellen Bedarfe von mittelständischen Spezialautomatisierern eingestellt sind.

Und was macht man, wenn man informiert wird, dass eine wichtige Komponente nicht mehr erhältlich ist? Entweder man stellt auch den Rest der Technik um, konstruiert die Anlage neu ein oder fragt einen erfahrenen Spezialisten für individuelle Drehgeber nach einer Alternative.

TR Electronic war schon immer bekannt dafür, viele Industrieschnittstellen für Positionssensoren zu unterstützen. Die eigenen Entwicklungskompetenzen erlauben TR Electronic, auf die Erfahrung von mehr als 40 Jahren zurückzugreifen und so modernste wie klassische Kommunikationssysteme in neueste Gerätegenerationen zu integrieren. Die mechanische Anbindung kann mit großen Freiheitsgraden an bestehende Umgebungen angepasst werden. Die Fertigungstechnik des Mittelständers erlaubt die Produktion in überschaubaren Losgrößen. Stückzahlen, die für andere uninteressant sind, können bei TR wirtschaftlich realisiert werden.

Damit eine Lösung genau in die bestehende Anwendung passt, braucht es den direkten Kontakt zwischen Anwender und Hersteller. Im besten Fall erhält der Anwender einen Drehgeber, der direkt als Ersatz für ein abgekündigtes Produkt verwendet werden kann. Manchmal sind geringe Eingriffe in die Mechanik oder die Steuerung nötig. Und dieser neue Drehgeber wird dankt aktuellster Technik über lange Zeit verlässlich verfügbar sein. Und das passend für die bestehende Anwendung.

Senden Sie uns die Spezifikation des Drehgebersystems, von dessen Abkündigung Sie betroffen sind!

Ansprechpartner Deutschland: https://www.tr-electronic.de/unternehmen/kontakt/deutschland
Ansprechpartner Europa: https://www.tr-electronic.de/unternehmen/kontakt/international/europa

Technischer Fortschritt ist eine wichtige, treibende Kraft für eine innovationsstarke, wirtschaftsrelevante Branche wie die Automatisierungstechnik. Und wo neues entstehen soll kann altes nicht unbegrenzt lange erhalten bleiben. Gleichzeitig werden auch an bestehende Entwicklungen sich ständig ändernde Anforderungen an Konformität gestellt.

Darum ist es verständlich, wenn auch breit eingeführte Automatisierungskomponenten wie industrielle Bedien- und Automatisierungssysteme, die in großen Stückzahlen sowohl in Serienanlagen als auch individuell entwickelten Sondermaschinen verbaut sind, nach vielen Jahrzehnten am Markt durch den Hersteller abgekündigt werden.

Gerade im Sondermaschinen- und Anlagenbau kann eine solche Abkündigung aber grundlegende Probleme aufwerfen: Die Anlage funktioniert, gleichzeitig setzt ein zuverlässiger Betrieb voraus, dass Ersatzteile verfügbar sind. Müssen nun Hard- und Software auf ein neues System umgerüstet werden?

TRsystems aus Trossingen hat für die abgekündigten SIMATIC Comfort Panels TP1500, TP1900 und TP2200 eine passende Lösung entwickelt. Die Baureihe „notion.S – Comfort Panels“ erfüllt u.A. die HMI-Funktionalität „WinCC Advanced“. Da die notion.S – Comfort Panels mit aktuellen Betriebssystemen ausgestattet sind, sind sie auch für zukünftige Entwicklungen von HMI-Systemen vorbereitet. Die langzeitverfügbare und wartungsfreie Technologie beinhaltet kompatible Einbaumaße, wechselbare Datenträger und eine deutlich höhere Leitungsfähigkeit. Die Ethernet-Schnittstellen bieten außer der TCP/IP-Ankopplung über zusätzlich erhältliches Zubehör die Verbindung auf SIMATIC-S5 und SIMATIC-S7 Steuerungen. Modernste kapazitive Touchscreen-Haptik und Geräte-Optik versprechen das heute übliche Smartphone-Feeling.

Als mittelständisches Unternehmen ist TRsystems gerade für agile, innovative Technologieträger ein hoch kompetenter Partner für Zukunftsentwicklungen auf Augenhöhe.

Produktinformation

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© Siemens, WinCC und SIMATIC sind eingetragene Marken der Siemens AG, München

Wir von TR Electronic lieben unsere Drehgeber. Darum möchten wir sie natürlich vor Belastungen schützen, die letztlich zum Versagen, ja zur Zerstörung führen würden. Und das ist auch ganz im Sinne der Anwender, die sich auf die Funktion von Standard- und Sicherheitsdrehgeber von TR Electronic über viele Jahre verlassen möchten.

Zwei wichtige Kenndaten für die Robustheit sind die zulässige Schock- und Vibrationsbelastung. Die entsprechenden Prüfungen sind genormt, um Werte herstellerübergreifend vergleichen zu können. Halten Anwender diese Randbedingungen ein, können sie davon ausgehen, dass der Drehgeber langfristig zuverlässig die prozessrelevanten Messwerte liefert. Natürlich kann mit guter Konstruktion die grundsätzliche Belastung schon erheblich gesenkt werden. Einiges lässt sich auch durch zusätzliche Maßnahmen wie Vorsatzlager und Kupplungen mit Dämpfungselement realisieren. Doch ein bereits in sich robuster Drehgeber erleichtert den Einsatz erheblich.

Neue Testverfahren und –Einrichtungen bei TR Electronic haben den Nachweis erbracht, dass die Drehgeber von TR robuster sind als bisher veröffentlicht. Nach DIN EN 60068-2-27 war für einen CEV582 mit PROFINET-Schnittstelle der Kennwert für die zulässige Schockbelastung 1000 m²/s (also 100fache Erdbeschleunigung), bisher mit einer Einwirkdauer von 11 ms für einen Halbsinus-Schock. Nun konnte die Spezifikation der Einwirkdauer von 11 ms auf 6 ms verschärft werden. Warum die kleinere Zahl eine Verschärfung der Bedingung bedeutet, erklärt der Blick auf die Signaltheorie. Mit der Prüfung eines Schocks wird versucht, den idealen Stoß ("Dirac-Impuls") nachzubilden. Das ist in der Realität natürlich nicht möglich, doch je kürzer die Einwirkdauer, desto steiler sind die Flanken der realen Sinushalbwelle und damit auch die Krafteinwirkung, die durch diesen Stoß auf die Komponenten in einem Drehgeber hervorgerufen werden. Ein, wenn auch unzureichender, und doch hilfreicher Vergleich könnte sein: Es ist bei einem Faustschlag nicht nur entscheidend, welche Kraft aufgebracht wird. Je schneller der Schlag ausgeführt wird, desto härter wird er empfunden.

Mit der Prüfung der gesamten Serie mit den neuen Testanlagen konnten die zulässigen Bedingungen für die Geräte der Serien 582 (Vollwelle, Sacklochwelle und Hohlwelle), 802 (Hohlwelle bis 25 mm) und 1102 (Hohlwelle bis 50 mm) relevant verschärft werden, was den Anwendern mehr Freiheitsgrade bei der Wahl möglicher Einsatzbedingungen gibt.

C_582 Absolutdrehgeber – technische Informationen im Internet

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TR Electronic war mit dem 75-mm-Sicherheitsdrehgeber der erste Hersteller, der die sichere Variante des innovativen Bussystems EtherCAT bei Absolutdrehgebern für SIL3-Anwendungen anbieten konnte. Mit der nun erfolgreich abgeschlossenen Zertifizierung durch die ETG in Zusammenarbeit mit dem TÜV Süd steht FailSafe over EtherCAT auch in der aktuellsten Drehgeberserie CD_582 mit 58mm Nenndurchmesser zur Verfügung. Die Implementierung war für den in der Entwicklung und Produktion sicherer Drehgeber erfahrenen Mittelständler in Trossingen ein geradliniger Entwicklungsprozess. Die FSoE-Implementierung im CD_582 Absolutdrehgeber grenzt sich durch einige außergewöhnliche Eigenschaften von anderen sicheren Schnittstellen ab. So brauchen die Absolutdrehgeber mit FSoE nur noch 5 Sekunden vom Anlegen der Versorgungsspannung, bis das erste gesicherte Positionstelegramm über EtherCAT verfügbar ist. Steuerungen mit FSoE gibt es von verschiedenen Herstellern, so dass die Anwender auf eine breite, verlässliche Basis verfügbarer Automatisierungsplattformen zurückgreifen kann. An vielen dieser Steuerungen wurden die CD_582+FS ECT direkt erfolgreich getestet.

Wie alle SIL-Drehgeber sind die FSoE-Drehgeber von TR Electronic bestens gerüstet für die neue Maschinenverordnung. Baumusterprüfberichte liegen vor und die notwendigen Schritte für Cyber Security sind eingeschlagen, so dass mit Verfügbarkeit einer harmonisierten Norm die Cyber-Security-Zertifizierung abgeschlossen werden kann.

Technische Daten zu funktional sicheren Drehgebern mit EtherCAT/FSoE von TR Electronic

CD_582+FS ECT in der Produktdatenbank der ETG

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Bestehende Pressen zu modernisieren und dabei den Großteil des Maschinenbaus funktional zu erhalten wird als Retrofit bezeichnet. Die Maschine bleibt an sich erhalten, in der Regel wird die Steuerungstechnik überarbeitet bzw. ersetzt. Damit werden neue Sicherheitsnormen erfüllt und Flexibilität bzw. Durchsatz erhöht.

Azyklisch in Retrofit von Pressen zu investieren bringt Unternehmen eine strategische Möglichkeit, wirtschaftliche Vorteile zu nutzen. Dies gilt ganz besonders in Zeiten wirtschaftlicher Unsicherheit oder Abschwächung. Ein Retrofit bietet erhebliche steuerliche, kaufmännische und technische Vorteile. Im Vergleich zu einem Neukauf ermöglicht das Retrofit nicht nur eine Kostenreduzierung, sondern auch eine Verbesserung der Effizienz und Produktivität der Anlagen.

Finanzielle Vorteile

Retrofit-Projekte zeichnen sich durch meist geringere Anschaffungskosten im Vergleich zu neuen Maschinen aus. Die höheren Kosten für eine komplette Neuinvestition entfallen, was zu einer erhöhten Kosteneffizienz führt. Zudem reduziert das Retrofit den Schulungsaufwand, da die modernisierte Anlage in ihren Grundzügen den vorhandenen Maschinen ähnelt, wodurch Schulungskosten minimiert werden. Die kürzeren Stillstandzeiten der eigenen Umrüstung vor Ort sind ein weiterer Vorteil, da sie einen kontinuierlichen Produktionsfluss sicherstellen.

Modernisierung einer Maschine durch ein Retrofit-Projekt verlängert die Lebensdauer. Das ist, nicht zuletzt auch aus Gesichtspunkten nachhaltiger Ressourcennutzung, eine erhebliche Verbesserung. Ältere Anlagen können durch gezielte Eingriffe technologisch aufgerüstet und somit wieder auf den neuesten Stand gebracht werden. Dies steigert die Planungs- und Betriebssicherheit und macht die Maschine für viele weitere Jahre nutzbar. Stichworte wie Kosteneffizienz, Personalbindung und Planungssicherheit unterstreichen die kaufmännischen Vorteile des Retrofit.

Steuerliche Vorteile

Ein Retrofit kann steuerlich besonders attraktiv sein, da die Möglichkeit besteht, den Aufwand direkt in voller Höhe abzusetzen. Dies reduziert den zu versteuernden Gewinn und damit die Steuerlast. Darüber hinaus kann das geplante Retrofit über Leasing- oder Finanzierungsmodelle realisiert werden, was den finanziellen Spielraum des Unternehmens erweitert und den Investitionsprozess flexibilisiert.

Technologische Möglichkeiten

Technisch betrachtet verbessert ein Retrofit die Verfügbarkeit und Effizienz von Maschinen erheblich, da moderne Komponenten und Überwachungssysteme in die bestehende Anlage integriert werden können. Neue Technologien wie Hüllkurvenüberwachung und Condition – Monitoring ermöglichen eine präzise Kontrolle und Überwachung der Maschinenzustände. Die Einführung moderner Prozessüberwachung und Diagnosetools erhöht die Produktqualität, da Probleme schneller erkannt und behoben werden können. Ein Retrofit ermöglicht außerdem den Umbau auf energieeffiziente Systeme, wie etwa den Austausch von Servoantrieben oder hydraulischen Komponenten. Dies steigert nicht nur die Produktivität, sondern senkt auch die Betriebskosten und den Energieverbrauch der Maschinen. Weitere technische Vorteile umfassen die Nachrüstung aktueller Sicherheitseinrichtungen, die Erfüllung neuer Normen und die Optimierung der Bedienerfreundlichkeit durch neue Steuerungskonzepte. Diese Maßnahmen führen dazu, dass die Maschinen besser in moderne Automatisierungssysteme integriert werden können, was den Produktionsprozess insgesamt effizienter gestaltet.

Retrofit genau jetzt!

Aktuell bieten sich besondere Chancen für ein Retrofit, da die Lieferzeiten für neue Maschinenkomponenten deutlich kürzer sind als in den vergangenen Jahren. Unternehmen haben somit die Möglichkeit, Umrüstungen schnell und effizient durchzuführen. Hinzu kommt, dass wirtschaftlich unsichere Zeiten antizyklische Investitionen besonders attraktiv machen. Während viele Unternehmen zögern, größere Investitionen zu tätigen, können gezielte Modernisierungen bestehender Anlagen langfristige Wettbewerbsvorteile sichern. Die aktuellen wirtschaftlichen Rahmenbedingungen erfordern von Unternehmen eine Anpassungsfähigkeit, die durch Retrofit-Projekte ideal unterstützt wird. Produktionsprozesse können stabilisiert und optimiert werden, was die Effizienz steigert und die Kosten senkt. Gerade jetzt sind energetische Optimierungen entscheidend, um den steigenden Energiekosten entgegenzuwirken und die Nachhaltigkeit der Produktionsanlagen zu verbessern.

Kurz zusammengefasst

Das antizyklische Investieren in Retrofit von Pressen ist eine zukunftssichere Strategie. Retrofit unterstützt Unternehmen dabei, ihre Produktionsanlagen auf den neuesten Stand der Technik zu bringen und gleichzeitig Kosten zu sparen. Die Kombination aus steuerlichen, kaufmännischen und technischen Vorteilen sowie die Möglichkeit, bestehende Systeme nahtlos in moderne Produktionsumgebungen zu integrieren, macht Retrofit zu einer attraktiven Option. Insbesondere in wirtschaftlich unsicheren Zeiten kann diese Investitionsstrategie entscheidende Wettbewerbsvorteile bieten und zur langfristigen Stabilität des Unternehmens beitragen.

TRsystems Automation – Ihr Partner für Retrofit

TR-Automation verfügt über umfassendes Praxis-Knowhow beim Retrofit bzw. der Modernisierung und Überholung von Maschinen und Anlagen im Presswerk: TRsystems Automation unterstützt Anwender dabei, veraltete Pressen, Pressenstraßen, Platinenlader, Coilanlagen, Automationssysteme und IHU-Anlagen wieder auf den neuesten Stand der Technik zu bringen. Nach Analyse des Ist-Zustands von Maschinen und Anlagen im Pressenbereich berät TRsystems Automation hinsichtlich der notwendigen Modernisierungsmaßnahmen und führt diese mit erfahrenen Experten durch.

Autor: Andreas Thanassakis

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In der üblichen Anwendung werden Schnittstellenleitungen direkt bis an den Drehgeber herangeführt. Bei Drehgebern mit Industrial Ethernet und zusätzlicher Direktschnittstelle können das bis zu vier Leitungen sein (Netzwerk mit Weiterleitung, Spannungsversorgung...). Wenn es am Montageort sehr eng zugeht, kann dies bereits eine Herausforderung darstellen. Nicht selten müssen die Überwurfmuttern mehrerer M12-Stecker von Hand oder mit Spezialwerkzeug angezogen werden, was voraussetzt, dass auf der Seite mit den Steckern auch ausreichend Bewegungsraum ist. Mit der Wahlfreiheit für axiale und radiale Anschlussfelder bei Drehgebern von TR können einige der Situationen entschärft werden, doch manchmal ist direkt an der Welle, am Motor, am Messrad eben kein Platz für die standardisierte Busverkabelung. Dafür bietet TR Electronic mit der „Compact Interface Box“ CIB2X nun eine Lösung: Drehgeber und Schnittstellenbox sind voneinander abgesetzt montiert und über eine einzelne Leitung miteinander verbunden. Die Schnittstellenbox findet so ihren Platz dort, wo die benötigten Leitungen ausreichend Raum finden für Verlegung und Montage. Da die Drehgeber nur noch eine Leitung benötigen, kann der Bauraum wesentlich kompakter ausfallen.

Mehrere Anwendungsfälle sind vorgesehen:

• Wenn der Platz vor Ort nicht ausreicht, um Bus- und Versorgungsleitung bis an einen Drehgeber der Serien 582, 802 oder 1102 zu verlegen bzw. ein Anschluss mangels Zugriffsmöglichkeiten nicht machbar ist. Der Drehgeber braucht nur eine Leitung, zwischen Drehgeber und CIB2X sind Verbindungsleitungen bis 15 m Länge standardmäßig verfügbar.
   
• Explosionsfähige Atmostphäre am Drehgeber. Bei ATEX-Zonen 1/21 werden üblicherweise zertifizierte Schutzgehäuse eingesetzt. Die Schutzfunktion benötigt allerdings spezielle Kabelverschraubungen. Standardisierte M12-Steckverbinder sind dafür nicht verwendbar. Die CIB2X wird in einem sicheren Bereich montiert und dort die Schnittstelle mit Standardsteckverbindern ohne ATEX-Anforderungen verbunden. Der Drehgeber AEV70M ist im Zone 1/21-Schutzgehäuse vorverkabelt, lediglich eine Leitung führt zur CIB2X.
   
• Aggressive Umgebungen am Drehgeber. Wenn der Einsatzort besondere Gehäusewerkstoffe erfordert, z.B. Edelstahl, betrifft dies auch die Signalleitungen. Nicht alle Mantel- und Steckerwerkstoffe sind vorkonfektioniert erhältlich. Auch der Anschluss am Gerät selbst erfordert besondere Aufmerksamkeit. Besonders dann, wenn die Edelstahl-Gehäuseoption für 58-mm-Drehgeber mit Industrial Ethernet nicht verwendet werden kann, entzerrt der Einsatz der CIB2X die Herausforderungen: Nur noch der Drehgeber selbst und die CIB2X-Verbindungsleitung werden der aggressiven Umgebung ausgesetzt.
   
• Mit CIB2X realisiert TR Electronic auch für die ultrakompakten C__362-Drehgeber die große Schnittstellenvielfalt, die mit den Drehgebern der 582-Serie verfügbar ist. Hier ist letztlich das Drehgebergehäuse einfach zu klein, die Anschlüsse z.B. für Industrial Ethernet aufzunehmen. Mit der Compact Interface Box CIB2X bleibt es bei 36 mm Drehgeberdurchmesser, die größeren Anschlussbereiche für Netzwerk, Versorgung und ggf. Zusatzschnittstelle werden an geeigneter, entfernter Stelle montiert.

Produktinformation CIB2X

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Besonders schwere Umgebungsbedingungen waren schon immer beliebte Anwendungsgebiete für Drehgeber von TR Electronic. Verstärkte Lager und zusätzliche Gehäuseschichten machen den Drehgeber nahezu unempfindlich gegen äußere, mechanische Einwirkungen. Gleichzeitig setzen sich vorkonfektionierte Leitungen, insbesondere mit M12-Steckverbindern immer mehr durch. Was für normale Umgebungen sehr praktisch und effektiv ist, kann in widrigen Bedingungen schnell zu Kopfzerbrechen führen - ein M12-Steckverbinder ist nicht sonderlich widerstandsfähig, wenn mechanische Einflüsse darauf wirken. Manchmal kommen diese verschiedenen Anforderungen zusammen: SIL-Drehgeber (CD_582+FS-Serie von TR Electronic), erhöhte Kräfte auf die Welle, Gefahr mechanischer Schläge auf das Gehäuse und der Wunsch, vorkonfektionierte Leitungen zu verwenden. Dafür braucht es dann eine spezielle Lösung.

Mit der neuen Version des Schutzgehäuses mit 115 mm Außendurchmesser gelingt TR Electronic genau dieses Kunststück.

Die bewährte Mechanik des 115er-Schutzgehäuses bietet einen verstärkten Montageflansch und einen robusten Montagefuß. Krafteinwirkungen auf die Welle werden durch zwei kräftige Lager in den Flansch abgeleitet. Der innenliegende Drehgeber wird vom umgebenden Alu-Stranggussgehäuse mit einer Wandstärke von 20 mm von schädlichen Einflüssen abgeschirmt.

Im Inneren findet ein nahezu normaler Sicherheitsdrehgeber der CD_582-Familie Platz. Diese Serie bietet funktionale Sicherheit wahlweise für Anwendungen die einen SIL2 / PLd oder SIL3 / PLe voraussetzen. Als Kommunikationsschnittstellen bietet die CD_582+FS-Serie: PROFINET / PROFIsafe; Functional Safety over etherCAT; CIPsafety over Ethernet/IP, openSAFETY over Powerlink sowie CANopen safety. Die Welle des Schutzgehäuses und des Drehgebers werden mit der TR-spezifischen Klauenkupplung verbunden. Diese bietet die Präzision einer Vollwelle bei kompakten Baumaßen einer Sacklochwelle. Zusätzlich ist die Klauenkupplung formschlüssig, was für Sicherheitsanwendungen von Vorteil, je nach gefordertem Sicherheitslevel sogar notwendig ist. Ein Dämpfungselement schützt den Drehgeber vor letzten Vibrationen der Schutzgehäusewelle. Diese Anbindung ist bei TR bewährt und wurde bei der Zertifizierung der Drehgeber mitberücksichtigt.

Die Innovation bei der neuen Schutzgehäuseversion liegt in der Anschlussglocke. Diese kann vom Anwender vollständig geöffnet werden und bietet damit direkten Zugriff auf die M12-Anschlüsse des Drehgebers. Vorkonfektionierte Leitungen für Bus ankommend und abgehend, Versorgungsspannung werden einzeln durch die geöffnete Dichtungsbaugruppe geführt. Dabei verlassen sich TR Electronic und letztlich die Anwender auf ein bewährtes Markenprodukt, das für verschiedene Leitungsdurchmesser passende Dichtungsadapter bietet. Die Leitungen werden angeschlossen, die Anschlussglocke verschraubt und die Dichtungsbaugruppe montiert und verspannt. Der Drehgeber ist damit vollständig geschützt.

Durch die Verwendung vorkonfektionierter Leitungen setzt der Anschluss keine besonderen Fertigkeiten beim Anschlagen von meist sehr kompakten Steckverbindern im Feld voraus. Der intern verbaute Drehgeber bietet auch bei geöffnetem Schutzgehäuse die Dichtigkeit eines CDV582+FS, so dass das Schutzgehäuse zur Verkabelung auch in staubigen Umgebungen geöffnet werden darf.

Natürlich ist das neue Schutzgehäuse nicht nur für die sicheren Drehgeber der CD_582+FS-Serie geeignet; alle Drehgeber der 582-Serie (Einfachabtastung C__582, redundant CR_582) profitieren von der neuen Schutzgehäuseversion - denn nicht nur im Zusammenhang mit funktionaler Sicherheit werden vorkonfektionierte Leitungen eingesetzt und damit Drehgeber in harten Umgebungsbedingungen angeschlossen.

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TR Electronic verfolgt bereits seit vielen Jahren die Strategie, die robuste Drehgebertechnologie von TR auch für Anwendungen bereitzustellen, die funktionale Sicherheit nach SIL2 / PLd oder SIL3 / PLe erfordern. Die innovative Serie CD_582 bietet im Standardbauraum von 58-mm-Drehgebern gesicherte Absolut-Drehgeberwerte über PROFInet/PROFIsafe, FailSafe over EtherCAT, Powerlink openSAFETY, CIPsafety over Ethernet/IP und CANopen safety.

Sowohl die sicheren Drehgeber als auch die Maschinen und Anlagen, in denen diese Geräte verwendet werden, unterliegen in der Regel derzeit der eingeführten Maschinenrichtlinie. Nun wird in Kürze die Übergangsfrist für die neue Maschinenverordnung (2023/1230) ablaufen. Die Komponenten von TR Electronic sind bestens auf diese Änderung vorbereitet. So besitzen die Drehgeber z.B. die notwendige EG-Baumusterprüfbescheinigung, die dann wiederum in die Gesamtbetrachtung der Anlage oder Maschine einbezogen wird. Alle notwendigen Unterlagen können die Anwender direkt auf Basis ihrer Artikelnummern über den Internetauftritt von TR Electronic beziehen; die Dokumentationspflichten können so mit überschaubarem Aufwand erfüllt werden.

Ebenso arbeitet TR kontinuierlich daran, die Anforderungen nach IEC 62443 für Cyber Security zu erfüllen und wird bis zum Zieltermin 2027 die gesetzlich verpflichtende Zertifizierung für operational technology Komponenten realisieren. Die verschiedenen Anforderungen und Angriffsszenarien werden bereits jetzt bei allen Entwicklungen berücksichtigt und die entsprechenden Risikobewertungen haben gezeigt, dass die aktuell ausgelieferten Serien schon viele der Bedingungen erfüllen. Natürlich hofft TR (wie viele Marktbegleiter) darauf, dass die relevante Norm bald harmonisiert wird, so dass sie auch verbindlich als Grundlage für die Zertifizierung dienen kann.

Wie standardbildend die Arbeit von TR Electronic ist zeigt auch, dass z.B. Siemens auf Basis der PROFInet/PROFIsafe-Drehgeber CD_582 EPN+FS eine application note für die Anbindung von F-Drehgebern an eine F-Steuerung erstellt hat.

Technische Informationen für sichere Drehgeber von TR Electronic

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Mittlerweile hat man sich daran gewöhnt, dass high Tech-Sensoren wie Drehgeber einen Industrial-Ethernet-Anschluss haben und ihre komplexen Istwerte (Position, Drehzahl, weitere Informationen zum Zustand) über ein standardisiertes Busprotokoll an eine (mittlerweile meist PC-basierte) Steuerung übertragen. Vergessen scheinen die Zeiten, in denen für jedes Bit des absoluten Positionswertes eine separate Leitung verwendet wurde. Doch manchmal ist es genau das, was gewünscht wird. Zuerst fallen da die Anwendungen auf, in denen neue Drehgeber mit bestehender Steuerungstechnik verbunden werden müssen, die nun mal nur über eine bit-parallele Schnittstelle verfügen und keinen Bus- oder gar Industrial-Ethernet-Anschluss haben.

Doch die Drehgeber mit Parallel-Schnittstelle von TR Electronic können weitaus mehr. Außer den Bit für die Position ist der Drehgeber auch in der Lage, viele verschiedene Sondersignale zu erzeugen wie z.B. Drehrichtung, Stillstandswächter, virtuelle Endschalter und ersetzt damit zusätzliche Auswerte-Elektronik für eine direkte vor-Ort-Auswertung.

Wie alle Drehgeber der aktuellen Generation 2 sind auch bei Verwendung der Parallel-Schnittstelle verschiedene Wellenformen und -durchmesser im Standardbaukasten verfügbar. Drehgeber der Baugröße 58mm können mit Vollwellen bis 12 mm Durchmesser, mit Sackloch- und durchgehenden Hohlwellen bis 15 mm ausgestattet werden.

Für größere Wellendurchmesser stehen die Bauformen C_H802 und C_H1102 bereit. Deren durchgehende Hohlwellen nehmen Maschinenwellen bis 25 (für 802) bzw. 50 mm (für 1102) auf.

Die Generation 2 der TR Absolutdrehgeber passt sich auch in weiteren Parametern an die Kundenanforderungen an: Vollmagnetische Abtastungen mit bis zu 13 bit innerhalb der Umdrehungen sind ebenso verfügbar wie die hochauflösende optische Abtastung mit 18 bit innerhalb der Umdrehung. Dazu kommen echt abgetastete 4096 Umdrehungen, ganz ohne Batterie und elektronischem Zähler – der verlässlich ermittelte Positionswert steht direkt nach dem Einschalten zur Verfügung, selbst wenn die Anlage spannungslos bewegt wurde.

Wie bei der aktuellen Drehgebergeneration von TR üblich lässt sich auch mit dem Parallel-Interface ein weiterer Istwert-Ausgang kombinieren. Dabei kann zwischen SSI und Inkremental-Schnittstelle gewählt werden. Die Kombination aus absoluter SSI-Schnittstelle (die selbst auch schon viele Jahre am Markt etabliert ist) und Parallel-Schnittstelle bietet das Beste aus zwei Welten: Der gesamte Messbereich der echt absoluten Multiturn-Abtastung wird ohne Begrenzung durch die Leiterzahl seriell übertragen und zusätzliche Signale wie eine Drehrichtungs-, Stillstands- oder Drehzahlwächter-Funktion werden direkt im Drehgeber erzeugt und ausgegeben. Dabei geschieht die Konfiguration (Auflösung, welches Signal auf welchem Ausgabe-Kanal...) über die TR-eigene Software TRWinprog, mit der die integrierte 2-Draht-Programmierschnittstelle angesprochen wird. PC-seitig sorgt ein USB-Wandler dafür, dass das Programmierwerkzeug galvanisch von der Anlage getrennt bleibt und auch größere Leitungslängen zwischen Anschlusspunkt und Drehgeber möglich sind.

Üblicherweise werden die Drehgeber mit Parallel-Interface über mehrpolige Steckverbinder, z.B. SubD mit der Steuerung verbunden. Standardmäßig ist die Leitung zwischen Geber und Steckverbinder 0,5 m lang, spezielle Wünsche zur Länge können berücksichtigt werden.

Und wenn das zu viele Optionen sind – die Kolleginnen und Kollegen in den verschiedenen Technischen Büros und bei den TR-Support-Partnern weltweit helfen dabei, genau den richtigen Drehgeber für die Anwendung zu definieren und aus dem Standardbaukasten zusammenzustellen.

Drehgeber Generation 2 mit Parallel-Interface in unserem Produktselektor

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